我國建材機械設計與制造是解放后從無到有逐步發(fā)展起來的，經歷了從測繪仿制走向自行設計，從修配走向制造的發(fā)展過程，技術水平提高很快。近年來我國先后引進國外技術和建材裝備來加速現代化，但是與世界先進水平相比，我國建材機械在總體上還比較落后。今后應通過引進、消化、吸收和提高創(chuàng)新使我國的建材裝備逐步達到國際水平。

目前，一些老水泥廠仍在使用三四十年代的設備，有待更新改造。一大批小水泥廠是以普通立窖或機械立窯為中心的小型生產線。近年來我國自行設計、制造了日產700t，1000t，2000t熱料的窯外分解生產工藝線。部分水泥廠引進了七八十年代世界先進水平的日產4000t熟料的窯外分解生產線。

水泥裝備的發(fā)展趨勢：

(1)向大型化發(fā)展。近年來，世界水泥工業(yè)發(fā)展的動向之一是大型化各國都在致力于開發(fā)大型化設備及其應用技術。因為大型水泥廠能降低生產成本，減少能耗，提高勞動生產率，特別是日產4000t熟料的水泥廠經濟效益特別顯著。工廠的大型化，要求水泥廠的所有設備也隨之大型化，所以在設備設計、制造、材科、計2Id及控制上要求有更高水準的集成技術目前世界各國紛紛建造年產量達100萬噸的大型化水泥廠。有的國家建造年產150萬噸、200萬噸，甚至達到250萬噸的水泥廠。

(2)向自動化發(fā)展。水泥廠的自動化程度是衡量水泥工業(yè)現代化的標志之一。水泥廠自動化的發(fā)展歷史可概括為：五十年代是連鎖集中控制和模擬回路調節(jié)；六十年代采用工業(yè)電視，設立中央控制室；七十年代采用電子計算機控制；八十年代發(fā)展成計算機網絡。自動化技術的應用，可以提高主機產量和設備運轉率，降低熱格提高勞動生產率。

(3)向節(jié)能方向發(fā)展。水泥廠是耗能大的工業(yè)企業(yè)，從生產工藝上看，這種能源消耗可分兩部分，一部分是消耗燃料多的熟抖燒成系統(tǒng)一部分是消耗電能多的原料與熟料的粉磨系統(tǒng)。因此世界各國都在積極開發(fā)節(jié)能的水泥成套設備。燒成系統(tǒng)采用熱耗低的窯外分解爐。

粉磨系統(tǒng)采用立磨或輥壓機加管磨再加高效選粉機的系統(tǒng)使粉磨系統(tǒng)電耗有明顯降低。

解放前我國的移璃工業(yè)十分落后，當時除了極少數幾個用機器生產宙玻璃和瓶癌破璃的工廠外，其余為數不多的玻璃工廠還處于手工生產狀態(tài)，設備簡眠勞動條件差，制品的品種不多。解放后，我國的玻璃工業(yè)在生產、科研和技術力旦培養(yǎng)等各方面都得到了飛躍的發(fā)展，許多自行設計的大型玻璃工廠已經投入生產。近年來引進、消化了一部分國外先進的工藝設備。使得某些平板玻璃生產的自動化程度提高，并達到了國際水平。在平板玻璃生產上采用先進的浮法生產工藝及設備，玻璃質量高(接近或相當于機械磨光玻璃)，拉引速度快，產量大，產品品種規(guī)格多樣化，便于生產自動化。

陶瓷工業(yè)生產已經逐步地從過去傳統(tǒng)的分散的手工操作為主的工藝生產發(fā)展到連續(xù)的、自動化的、具有很大規(guī)模和很高勞動生產串的生產過程。例如現代化而磚生產線，從泥漿制備、噴霧干燥制備泥料、自動喂料、自動壓磚成型、自動出坯和修坯、裝缽，全線僅2-3人操作，每分鐘產量在80件以上。又如日用陶瓷生產，隨著滾壓成型、各種快速連續(xù)干燥器的出現，使一般產品的制坯時間從過去的幾十小時縮短到幾十分鐘，而坯類等一些小件產品，甚至縮短到以秒計算，模型數量大為減少，節(jié)省了大量坯板木材和占用的車間建筑面積。

礦棉行業(yè)在解放后才逐步形成，我國自1958年自行研制在太原建設了第一條礦棉生產線后，又于1980年由瑞典引進了先進的礦棉生產線，1986年經過消化吸收自行設計，在南京建設了一座大型礦棉生產工廠。同時，部分省會城市也相繼在建設大、中型礦棉廠，各地200D-5000t的小礦棉廠也建設了數十座。由于經濟效益高，發(fā)展迅速，生產技術提高很塊，礦棉及其制品在保溫材料中已形成了一個獨立行業(yè)。